筐体精密板金

筐体の精密板金における設計のポイント

筐体　精密板金における設計のポイントは下記の4点が挙げられます。

1.溶接、リベット等、最適な結合方法を検討する

筐体の製作において、溶接、リベット等の最適な結合方法を検討することが重要となります。溶接の場合は、薄板の溶接に適したYAGレーザー溶接やファイバーレーザー溶接によって溶接を行うことで歪みや穴あきを回避することができます。また、サビの発生がNG である場合や、溶接の熱による歪みが心配な場合は、溶接構造ではなくリベット構造を採用したりと、強度や用途によって溶接とリベット等を使い分けることが、コストと品質を両立させる近道になります。

＞＞＞【VA・VE事例】精密板金の信頼性を上げるための板厚と溶接のポイント

＞＞＞【VA・VE事例】溶接からリベット構造へ変換しサビ発生を防止する

2.求められる強度を考慮した上で、流通性の高い材料・板厚を使用する

筐体の精密板金加工品のコストを低減させる上で最も簡単な方法は、より安く、流通性の高い材質を選択するか、ということです。精密板金加工を行なう企業によって得意な材質、よく使用する材質が異なるので、その企業が取り扱っている材質を把握してから設計を行えば、コストの上昇を抑えると共に納期トラブルも低減させることができます。

＞＞＞【VA・VE事例】流通性の高い材料､板厚の使用でコストダウンを行う

3.R 仕上げは「溶接R 仕上げ」を採用する

筐体にR形状を指定されている場合は、別部品を使わず「溶接R 仕上げ」とすれば、溶接工程を半減でき、かつ部品点数も削減することが可能となり、コストダウンを行うことができます。

＞＞＞【VA・VE事例】精密板金におけるR 仕上げは「溶接R 仕上げ」を採用する

4.ハーフシャー（ダボ）を採用し位置決め時間を低減する

筐体の製作においてスポット溶接を行う際や、あるいは溶接部品を取り付ける際、通常の筐体では位置決めを行う際にケガキを行ないます。位置決めにはケガキを用いるのではなく、ハーフシャー（ダボ）をあらかじめ設けておけば、作業時間を短縮することができます。

＞＞＞【VA・VE事例】ハーフシャー（ダボ）を採用し位置決め時間を低減する

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